Сергей Аракчеев, член Правления, глава технического департамента

— Здравствуйте, Сергей, интересно расспросить о деятельности в компании и о том, каков круг ваших обязанностей как члена правления?

— Приветствую и постараюсь как можно полнее ответить на интересующие вопросы!
В мой круг обязанностей входит всё, что связано с производственной деятельностью и техническим развитием предприятия, управление технических службами. Обеспечение условий для исполнения производственных норм по технике и охране труда, производственной и пожарной безопасности. Поддержание на должном уровне быта сотрудников и тысячи мелочей, которые возникают каждый день и требуют срочных решений.

— При этом, как мы понимаем, одна из важнейших функций – контроль качества продукции, так?

— Да, конечно. Система менеджмента качества на нашем предприятии соответствует требованиям стандарта ISO 9001-2015 и каждый сотрудник, в конечном итоге, отвечает за качество выпущенной предприятием продукции.

— Прямо сейчас какая главная задача в части производства, которую вы решаете?

— Прямо сейчас мы заканчиваем монтаж трех новых упаковочных линий, которые очень нужны. Завод увеличил объемы выпуска продукции и для обеспечения этих потребностей, а особенно это важно для изделий, которые пакуются в индивидуальную упаковку, мы и приобрели дополнительные упаковочные линии.

— А можно какие-то подробности?

— Насколько я понимаю, наша служба маркетинга готовит отдельный сюжет об этом, поэтому я ограничусь коротким описанием. Линии предназначены для упаковки подшипников в пленку и коробку, всё происходит автоматически. Пакуются как индивидуально, так и партиями в одной упаковке. Линии состоят из двух картонажных машин с загрузочным и выгрузочным столами плюс одна линия по упаковке в пленку и картон. Оборудование самое современное, я бы даже сказал эксклюзивное, причем, надо отметить, нам удалось заключить контракт на очень выгодных для условиях. Косвенно это свидетельствует о том, что завод Baltic Bearing Company-Riga вышел на солидный уровень и это признается поставщиками оборудования. Это приятно.

— Сергей, насколько известно, вы – один из тех специалистов, кто работает на заводе BBC-R с момента его основания в Риге, фактически, вы его строили с нуля. Расскажите, как это было.

— Сначала было слово и слово было «место». Тут совпали несколько факторов: территория рижского Свободного порта, как удобный хаб, рядом терминалы, свободная таможенная зона, склады, удобная логистика.

— Вы строили в чистом поле или на этом месте что-то уже было?

— Строить в чистом поле – мечта, которая крайне редко становится явью, увы. Хотя вот у нас есть такой проект недалеко от Риги. Почти полтора гектара в новом технологическом парке, где мы планируем строить склады, еще одну лабораторию для контроля качества. Но это тема отдельного разговора. Что касается завода BBC-R, строили его на месте, где когда-то располагался транспортный цех рыбоперерабатывающего предприятия. То есть изначально мы были ограничены набором имеющихся условий, как-то: площадь, высота и конфигурация помещений, технические возможности по подведению коммуникаций и т.п. Вычищали мусор, ломали стены, засыпали ямы, заливали новые полы, делали перепланировку помещений, в общем перестраивали и перепланировали фактически всё заново. Это всегда сложно – перестраивать, всегда проще строить новое. Сложность в том, что необходимо вписаться в существующие ограничения, это всегда компромисс. Как пример можно привести решение построить дополнительное здание. Примерно на середине проекта мы поняли, что есть возможность улучшить проект, если построить дополнительный корпус площадью 1500 кв. м. Это позволило увеличить производственные мощности: приобрести и разместить дополнительное оборудование и сборочные линии, а также выделить площади под склад для хранения заготовки и комплектующих. Пришлось вносить изменение в проект, согласовывать, дорабатывать, но мы справились в короткие сроки – за три года. Проект стартовал с 2012 года с первых набросков бизнес-плана и завод сдан в эксплуатацию в 2015. С учетом всех согласований, переделок и доделок, это очень неплохой результат.

— Да, бесспорно, это впечатляющий результат. А как выглядит ситуация с экологической безопасностью? Это все-таки мощное производство и как всякое производство у него есть вредные отходы. Как с этим справляетесь?

— При разработке проекта завода сразу были заложены и соблюдены необходимые условия для получения соответствующего разрешения, регламентирующего утилизацию отходов нашего предприятия.  Заводу было выдано Разрешение категории В.  Также на предприятии разработана и внедрена система менеджмента окружающей среды в соответствии с международным стандартом ISO 14001-2015. Получен сертификат по энергетическому менеджменту ISO 50001-2018.
В этой категории прописаны нормативы по отходам и выбросам предприятия в процессе производства: технологические жидкости и их утилизация, отходы оборудования, выбросы в атмосферу, лимиты по всем видам потребляемой энергии и прочее.
По регламенту мы обязаны вносить изменения, касающиеся деятельности предприятия в категорию В, если у нас меняются объемы или марки технологических жидкостей, потребляемой воды или энергоносителей, объемы производственных отходов или появились новые точки выбросов. Мы постоянно следим за исполнением условий разрешения, чтобы не превысить допустимые лимиты.
На предприятии ведется раздельный сбор отходов. Сортируем отходы на неопасные (вторсырье), которые можно перерабатывать, смешанные бытовые отходы и опасные. Отходы собираются в раздельные контейнеры, маркируются специальными кодами и по весу загружаются в специальный транспорт, который обслуживает промышленные предприятия. Такой транспорт может передвигаться только по специальному разрешению, строго по заявленному маршруту и не имеет права свободного передвижения. Все экологические процедуры стоят серьезных денег, но мы относимся к этому ответственно, так как понимаем, что проблема изменения климата уже вышла из области теоретической в практическую, которая касается каждого из нас. Нам и нашим детям жить в этом мире, поэтому мы обязаны заботиться о его чистоте.

— Отличный и развернутый ответ, спасибо! Вы планируете внедрение какого-то нового оборудования на заводе?

— Да, в прошлом месяце мы заключили контракт на покупку оборудования для ресурсных испытаний подшипников. Это специальные стенды, на которых проверяется ресурс наших изделий. Серьезный потребитель нашей продукции крайне заинтересован в наличии достоверной информации о соответствии продукции заявленному ресурсу. Наличие такого оборудования станет для важным элементом, который завершает полный цикл – от проверки заготовки до поставки заказчику готового изделия с гарантированным ресурсом. Теперь это всё делаем на одной производственной площадке.

— Сергей, ну и нельзя не задать вопрос относительно ситуации с пандемией. Как справляетесь?

— Считаю, что проходим эту непростую ситуацию более-менее стабильно.
У нас сразу же были разработаны и приняты все необходимые профилактические меры с целью сдержать распространение коронавируса среди работников предприятия: проверка температуры до начала рабочего дня, обязательное ношение масок, установки с дезинфицирующей жидкостью, соблюдение безопасной дистанции среди персонала и прочие меры, призванные минимизировать вероятность заболевания. Наши люди, я должен это отметить, в массе своей сознательные и практически все вакцинировались единовременно, мы организовали этот процесс на предприятии. Принятые меры возымели эффект: объемы производства не падают, а даже несколько подросли. Мы перераспределяем ресурсы, обучаем людей дополнительным профессиям, переобучаем, изменяем функционал согласно текущим нуждам.

— Ну в заключение вопрос о личном. Чем увлекаетесь? Как отдыхаете?

—  Интересуюсь футболом, не упускаю возможность поиграть. Люблю рыбалку.

— Ваше образование и трудовой путь до прихода на завод Baltic Bearing Company-Riga?

— Высшее техническое, закончил Волжский политехнический техникум, после него Волгоградский политехнический институт, по специальности автоматизация технологических процессов и производств. Работал на Волжском подшипниковом заводе заместителем начальником электроремонтного цеха. Потом пригласили поучаствовать в проекте BBC-R в Латвии, с тех пор работаю здесь.