Производство подшипников это совокупность сложных технологических операций. Помимо входного контроля компонентов, термической и механической обработки колец, в которых закладываются основы долговечности финального продукта, большая ответственность лежит на сборочных операциях.
От качества сборки подшипника зависят, в конечном итоге, его эксплуатационные характеристики, так как «вес» ошибки при сборке настолько велик, что перекрывает все преимущества высокотехнологичных решений на предыдущих операциях.
Самая массовая группа подшипниковой продукции BBC-R это радиальные шариковые и конические роликовые подшипники. Значительная часть этой продукции поставляется ОЕМ-клиентам, что накладывает дополнительные обязательства по срокам производства.
Инженеры Baltic Bearing Company-Riga при проектировании технологического процесса сборки подшипников BBC-R постарались учесть все нюансы и особенности данной операции, максимально автоматизировать процесс, обеспечить его стабильность и эффективность.
Сборочные линии для шариковых радиальных подшипников
После завершения шлифовальной обработки посадочных и рабочих поверхностей колец, проверки и приемки колец, сепараторов и тел качения службой качества, компоненты поступают в цех сборки, который состоит из четырёх автоматических и четырёх полуавтоматических сборочных линий.
После моечной операции с вибрационным воздействием для удаления остатков шлама и мелкодисперсных частиц из галтелей и канавок кольца поступают на сортировочную станцию, где измеряются каждое наружное и внутреннее кольцо для последующей сборки с определённой группой шариков. Таким образом сборочная линия автоматически может скомплектовать любую необходимую группу зазора в зависимости от настроек процесса.
После селективного подбора комплект колец с шариками поступает на станцию, где комплектуется верхней и нижней частью металлического сепаратора.
Затем продукция поступает на станцию с «техническим зрением», где специализированная камера фотографирует и анализирует собранный подшипник: определяет количество заклепок в сепараторе, тел качения в подшипнике и автоматически отсортировывает несоответствующие изделия.
После чистовой мойки в специализированном растворе и сушки, продукция поступает на встроенную в линию установку по контролю радиального зазора. Следующая операция — закладывание смазки с контролем ее количества путем взвешивания и запрессовка шайб или уплотнений с одной или двух сторон в зависимости от настроек.
В линию встроена лазерная установка, которая маркирует подшипник, а затем станция консервации подшипников с использованием технологии масляного тумана.
В линии, помимо вышеперечисленных контрольных операций, встроен автоматический контроль отклонений наружного и внутреннего диаметра колец, легкости вращения момента страгивания. Несоответствующая продукция отсортировывается автоматически.
Сборочные линии для роликовых конических подшипников
Сборочный цех для роликовых конических подшипников состоит из трех сборочных полуавтоматических линий, которые представляют собой совокупность производительности и технологичности, сочетающуюся в реализованных инженерных решениях.
Ролики загружаются в специализированный бак, а кольца поступают на установку с помощью конвейерной ленты, где происходит автоматическая подача роликов по специализированному каналу, оснащенному датчиком, отсчитывающим количество тел качения в сепаратор. Сепаратор с роликами комплектуется в блок с внутренним кольцом и спрессовывается с помощью специализированной матрицы с регулируемым усилием. Затем блок комплектуется с наружным кольцом. Внутри станции детали перемещает манипулятор.
В процессе сборки происходит автоматический контроль допусков и непостоянств наружного и внутреннего диаметра подшипника, остаточной намагниченности.
Собранный подшипник поступает на станцию маркировки, где на подшипник наносится шрифт. Моечные и консервационные операции осуществляются на установках вне линии.
