Задача номер один современного машиностроительного производства – это постоянный мониторинг качества продукции, одним из важнейших параметров которого является микрогеометрия. Микронеровности поверхности, формируемые при механической обработке, оказывают определяющее влияние на работу готового подшипника в будущем. Повышенные значения таких параметров как шероховатость, профиль, волнистость и отклонение от круглости приводят к неравномерному износу отдельных участков и преждевременному выходу подшипника из строя.
Производственная лаборатория Baltic Bearing Company-Riga использует современные методики и приборы ведущих производителей для контроля параметров микрогеометрии поверхностей: кругломеры, приборы измерения шероховатости, профилометры, автоколлиматоры, длинномеры, трехкоординатные измерительные машины и другое специальное оборудование.
Эксплуатационные свойства и долговечность узлов в равной степени зависят не только от состояния рабочих и посадочных поверхностей подшипника, но и от качества посадочных поверхностей узла, в который он устанавливается.
В качестве примера рассмотрим влияние отклонений формы посадочных поверхностей редуктора на качество работы подшипника.
Инженерам Baltic Bearing Company-Riga было необходимо установить причину повышенного шума и вибрации редуктора в сборе. Заводом-изготовителем редуктора установлено, что источником шума и вибрации стал блок подшипников. Анализ деталей, выбранных случайным образом из партии на производстве BBC-R, показал, что их микрогеометрические параметры соответствуют техническим требованиям. Тогда было высказано предположение что искажение формы деталей подшипников происходит при их запрессовке в посадочное отверстие редуктора.
Для подтверждения этой теории были проведены измерения отклонения от округлости дорожек качения подшипников BBC-R до запрессовки в редуктор, посадочной поверхности самого редуктора и дорожек качения подшипника во время и после запрессовки.
Результаты исследований показали, что величины отклонения от круглости посадочных поверхностей корпуса редуктора существенно превышают нормированные стандартом значения. Это приводит к изменениям формы и увеличению отклонения от круглости поверхностей дорожек качения колец в несколько раз после запрессовки в корпус и, в результате, к повышенному шуму и вибрации узла.
Производитель редукторов получил рекомендации инженеров BBC-R и внес корректировки в конструкцию ребер жесткости корпуса, тем самым устранив причину возникновения проблемы.
Согласно статистики Baltic Bearing Company-Riga основными причинами выхода из строя подшипников являются:
— ошибки при монтаже;
— отклонения узла установки;
— агрессивная среда эксплуатации;
— неправильный подбор подшипника.
Инженеры компании Baltic Bearing Company-Riga готовы оказать поддержку нашим клиентам по любым вопросам, связанным с подбором, монтажом и эксплуатацией подшипников. Специалисты лаборатории BBC-R проведут исследования и найдут причину возникшей проблемы.
Рис. 1 — Влияние отклонения формы посадочной поверхности редуктора на отклонение от круглости дорожки качения подшипника:
А – отклонение от круглости дорожки качения подшипника до запрессовки в редуктор;
B – отклонение от круглости посадочной поверхности редуктора;
С — отклонение от круглости дорожки качения подшипника, установленного в редуктор;
D — отклонение от круглости дорожки качения подшипника выпрессованного из редуктора.
