Как построить завод? История строительства Baltic Bearing Company-Riga

Baltic Bearing Company-Riga – один из новейших в Европе, единственный в странах Балтии и первый в Латвии завод по производству подшипников сдан в эксплуатацию в 2015 году. Строительство продолжалось три года. В этом материале мы расскажем как выбирали место для постройки, какие проблемы приходилось решать и что это такое – построить завод.

Место расположения завода должно быть доступно для всех видов транспорта и удобно с точки зрения логистики, это один из основных факторов.

Столица Латвии, Рига всегда была крупным торговым городом с развитой промышленностью. Сегодня Рига — это международный транспортный узел на северо-востоке Европы. Близость к морю и развитая логистика связывают столицу Латвии со всеми странами восточной, западной Европы и Странами СНГ. Выбор данной локации, с учетом особенностей бизнес-проекта, маркетинговых исследований и целей по развитию продаж компании был отличным решением.

Следующим шагом был поиск площадки для строительства с учетом выполнения всех требований ранее подготовленного проекта. Мы просмотрели около 12 локаций и в результате анализа выбрали участок на территории Свободного Порта Риги. Площадь участка составляет 2,5 Га. Располагающееся на нем трехэтажное здание было полностью реконструировано и превращено в административно-бытовой корпус завода общей площадью 2100 м2, где размещен персонал предприятия. На реконструированной площади в 3500 кв.м организованы производственные корпуса. Следующим этапом стала постройка новых производственных корпусов площадью 1500 кв. м.

Параллельно с началом строительства производственных участков, прокладыванием коммуникаций, внесения изменений в проект, инженерно-технические службы Baltic Bearing Company — Riga совместно со службой главного механика находили, проверяли и приобретали новое оборудование: современные станки с ЧПУ, плоскошлифовальные и бесцентрошлифовальные станки, сборочные линии, термо-печи, агрегаты и моечные машины, имеющее сертификаты CE – всего 310 единиц.

Главными критериями при подборе служили следующие требования:
— возможность механической обработки и сборки компонентов широкой номенклатуры для различных групп подшипников;
— возможность быстрой переналадки;
— обеспечение активным контролем обрабатываемых параметров;
— высокий уровень автоматизации;
— обеспечение требований конструкторской документации и планов управления.

Особое внимание уделялось контролю качества. Для строительства центральной заводской лаборатории использовались современные беспылевые технологии. Помещение лаборатории оборудовано автономной системой вентиляции, поддерживающей микроклимат. Для выполнения прецизионных измерений приобреталось измерительное оборудование профильных европейских производителей, а также приборы ручного контроля, оборудование для пробоподготовки, анализа загрязненности, марки стали, твердости и химического травления.

Для обеспечения работы такого существенного парка оборудования внедрен ряд проектов с учетом требований систем энергетического менеджмента (ISO 50001): проектирование и установка системы сжатого воздуха, производительностью 70 м3/мин, включающая в себя 5 компрессоров и 2 осушителя (Швейцария); понижающая трансформаторная станция (Италия); система водоснабжения от артезианской скважины с технологией очистки воды.

Эти проекты позволили обеспечить автономность предприятия и экономию затрат при полном обеспечении необходимыми ресурсами.

С учетом жестких требований природоохранного законодательства Латвии и ЕС, а также ISO 14001 при проектировании производственных процессов и строительстве необходимо было обеспечить высокий уровень экологической эффективности предприятия.

Мы установили систему многоуровневой очистки сточных вод (степень очистки 99%). Все оборудования завода оснащено индивидуальными установками отвода и очистки эмульсионных паров из зоны резания оборудования.

Энергоэффективная система освещения промышленного корпуса основанная на применении LED светильников, позволила сэкономить значительное количество электроэнергии. Котельное оборудование, работающее на пеллетах, обеспечило минимальную токсичность отработанных газов.

Внедрив данные проекты, Baltic Bearing Company — Riga минимизировала влияние на окружающую среду и использование вредных химических веществ.

Сегодня прошло уже 10 лет с момента начала строительства завода Baltic Bearing Company — Riga. Наша компания прошла много испытаний и кризисных моментов, позволивших нам только улучшить существующие процессы, изменений и реорганизаций, результатом которых стало успешное развитие.

Мы расширили сеть дистрибуторов и конечных OEM клиентов по всему миру, увеличили производственные мощности (реконструирована производственная площадка в г. Резекне), складские помещения (склад сегодня обеспечивает хранение более 8000 палетомест, в разработке проект по увеличению до 16000), продолжаем осваивать новую и расширять существующую номенклатуру, внедрять новые и улучшать действующие процессы и технологии производства подшипников.

BBC-R сегодня — это постоянное движение вперед.